造纸污泥处理的主要方法造纸污泥处理设备( 三 ) _经验知识

表1 锅炉掺烧污泥的排放标准

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2 污泥掺烧对机组运行影响分析
2.1 煤粉炉掺烧干化污泥的污染物排放
煤粉炉掺烧干化污泥后，由于污泥自身含有的重金属元素种类和含量较燃煤有一定的差异，因此煤和污泥掺烧后灰渣中的重金属含量以及烟气中有害气体的排放较单烧原煤时相比会有差异。通过检测、比较污泥和煤及其不同掺混比例后的原样及其灰渣中的重金属含量，可以初步判断样品在燃烧后重金属的迁徙转换特征。表2为某燃煤电厂掺烧生活污泥时，对污泥重金属进行化验得到的结果，其中的标准为参考GB 24188-2009《城镇污水处理厂污泥处置单独焚烧用泥质》表3、表4分别为对应煤质和污泥的工业分析和元素分析结果。
表2 污泥重金属成分化验结果 mg/kg
表3 污泥元素分析数据
通过实验研究可以看出：污泥中的各种重金属元素的含量比煤中重金属含量偏高，但是由于掺烧比例最大8%，因此，燃料中重金属总含量并不大。比较单煤和不同掺混比例后的混煤的灰渣中的重金属含量，掺烧污泥后，灰渣中的重金属含量较单烧单煤相比都有了一定幅度的升高，但是由于掺烧比例最大8%，整体上升幅度不大。
表4 原煤元素分析数据
掺烧污泥与燃烧单煤相比，CO和HCl及其他有机气体排放浓度基本相同，SO2和NOx排放变化不大，由于掺混污泥后混煤的含碳量下降，因此CO2排放浓度略有降低。污泥灰分比较多，掺烧后产生的飞灰有所增加，但由于发电厂配置了静电除尘和湿式电除尘设备，掺烧污泥后烟尘排放没有发生变化。
总体来说，在最大8%掺烧比例下，与燃烧单煤相比，在污染物排放方面没有产生明显的变化，未发现由于掺烧污泥带来明显的有害气体排放浓度显著升高的状况。
2.2 污泥掺烧对脱硝系统运行影响分析
污泥掺烧对脱硝系统运行的影响主要有烟气流量增加和灰分变化对催化剂磨损的影响以及碱金属中毒两方面。碱金属含量一类是活性碱，如氯化物、 *** 盐及碳酸盐等；另一类是非活性碱，主要存在于硅酸盐矿物中。碱金属引起催化剂中毒包括物理中毒和化学中毒，其中物理中毒是因为燃煤锅炉SCR脱硝系统中，碱金属通常不以液态形式存在，其盐颗粒只是沉积在催化剂表面或堵塞催化剂的部分孔洞，阻碍NO和NH3向催化剂内部扩散，从而使催化剂中毒失活。若有水蒸汽在催化剂上凝结，碱金属将引起化学中毒。
最大8%比例污泥掺烧后，烟气流量略有增加，灰分略有增加，幅度也很小，但由于目前常用的印尼褐煤灰分远低于设计煤种的灰分，因此对催化剂磨损影响较小。对于物理中毒，由于污泥灰中碱金属成分和发电厂常用煤种碱金属成分偏差不大，加上掺烧比例较低，基本没有发生变化。并且通过有效的吹灰，不会发生大量沉积，因此不会因为掺烧污泥导致物理中毒趋势增加。同样，由于SCR（选择性催化还原法）脱硝系统区域烟气温度控制较高，水蒸气不会在SCR脱硝系统区域凝结，化学中毒趋势也不会明显变化。总的来说掺烧最大8%污泥不会对锅炉掺烧对SCR脱硝系统运行带来明显影响。
2.3 污泥掺烧对锅炉结焦的影响分析
某发电厂常用煤种和掺烧的生活污泥的灰分情况见表5 。
表5 电厂常用煤种和污泥的灰分情况%

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从污泥和煤的灰成分分析可知，发电厂常用煤种和污泥的灰成分特性有一定差异。污泥灰成分与煤相比，污泥中有较高的磷化合物，P2O5含量在混泥灰中高达11.72%，而在煤中只有0.16%，Fe2O3含量在煤种高达14.98%，混泥灰中只有6.5%；SiO2和Al2O3含量在煤灰中分别为34.58%和11.29%，在混泥灰中分别占44.48%和22.29%，说明煤灰中的硅铝酸盐含量较泥灰中低；计算其结焦指数，发电厂常用煤种为3.98，生活污泥为2.11，污泥结焦指数都比常用煤种低，掺烧污泥有抑制常用印尼煤结焦的趋势。